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以便利用现有砂箱

文章来源:未知时间:2022-09-21 点击:

  铸造工艺图是铸造过程最基本和最重要的工艺文件 之一,它对模样的制造、工艺装备的准备、造型造芯、 型砂烘干、合型浇注、落砂清理及技术检验等,都起着 指导和依据的作用。

  铸造工艺图是利用蓝两色铅笔,将各种简明的工艺符 号,标注在产品零件图上的图样。

  零件的铸造工艺图的制定及铸件图举例(一) 首先应综合考虑浇注位置和分型面的确定,1 加工余 量、2 起模斜度,3 砂芯的部位,要画出砂芯的位置、 形状和芯头。

  可从以下几方面进行分析: ① 分型面和分模面; ② 浇注位置、浇冒口的位置、形状、尺寸和数量; ③ 工艺参数; ④ 型芯的形状、位置和数目,型芯头的定位方式 和安装方式; ⑤冷铁的形状、位置、尺寸和数量; ⑥ 其他。

  优点:底面上110 mm凹槽 容易铸出,轴孔下芯方便, 轴孔内凸台不妨碍起模。

  缺点:底板上四个凸台必 须采用活块,同时,铸件 易产生错型缺陷,飞翅清 理的工作量大。此外,若 采用木模,加强筋处过薄, 木模易损坏。

  沿底面分型,铸件全 部位于下箱,为铸出 110 mm凹槽必须采用 挖砂造型。

  方案Ⅱ克服了方案工的 缺点,但轴孔内凸台妨 碍起模,必须采用两个 活块或下型芯。当采用 活块造型时,φ30 mm 轴孔难以下芯。

  优缺点与方案Ⅱ类同, 仅是将挖砂造型改用 分模造型或假箱造型, 以适应不同的生产条 件。

  工艺分析:该零件的主要作用是支承轴件,故Φ40 mm内孔表面是应当保 证质量的重要部位。此外,底板平面也有一定的加工及装配要求,底板上 的四个Φ8 mm的螺钉孔可不铸出,

  方案(1)所示采用两个分型面、三箱造型,浇注 位置为底板朝下。这样做可使底 板上的长方形凹槽 用下型的砂垛形成。

  方案(2)所示,采用一个分模面、两箱造型,轴孔处于 中间的浇注位置。该方案造型操作简便,生产效率高,但增 加了四个形成Φ16 mm圆形凸台的1#外型芯及一 个形成 长 方形凹坑的3#外型芯,因而增加制造芯盒及造芯的费用。但 由于批量大,该费用均分到每个铸件上的成本就较低,因而 是合算的。

  3#型芯是悬臂型芯,其型芯头的长度较长。大批生产时, 还可考虑一箱中同时铸造两件的方案(图1-49),使悬臂型 芯成为挑担型芯,这样可使芯头长度缩短,且下芯定位简 便,成本更低。

  方案Ⅰ 分型面在轴孔的中心线上。此时凸台A因距分型面 较近,又处于上箱,若采用活块、型砂易脱落,故只能用 型芯来形成,但槽C用型芯或活块均可制出。本方案的主 要优点是便于铸出九个轴孔,铸后飞翅少,便于清理。同 时,下芯头尺寸较大,型芯稳定性好,不易产生偏芯缺陷。 其主要缺点是型芯数量较多。

  方案Ⅱ 从基准面D分型,铸件绝大部分位于下箱。此时, 凸台A不妨碍起模,但凸台E和槽C妨碍起模,也需用活块 或型芯来克服。其缺点是轴孔难以直接铸出。若铸出轴孔, 因无法制出型芯头,必须加大型芯与型壁的间隙,使飞翅 的清理工作量加大。

  此时,为了简化造型工艺只能采用方案工分型。为便于采用机器造 型,凸台和凹槽均应采用型芯。

  (2)单件、小批生产 因采用手工造型,故活块比型芯 更为经济,同时,因铸件的尺寸偏差较大,九个轴孔不必 铸出,留待直接切削加工。此外,应尽量降低上箱的高度, 以便利用现有砂箱。显然,在单件生产条件下,宜采用方 案Ⅱ或方案Ⅲ;小批生产时,三个方案均可考虑,视具体 条件而定。

  分型面确定之后, 便可依据有关资料 绘制铸造工艺图。 图2—42为采用分 型方案Ⅰ时的铸造 工艺图。由于本书 省略了其它视图, 故组装而成的型腔 大型芯的细节图中 未能示出。

  (2)造型方法 支承轮铸件采用两箱 造型。辐板上三个通孔由1#型芯和 上型吊砂形成,中间轮毂孔由2#型 芯形成。 (3)分型面的确定 分型面位置如图 2-23所示。整个铸型的大部分都处 于 下 型 , 上 型 只 是 φ240 mm×16 mm的凸砂型和100 mm×31 mm的 轮毂凹砂型。这样分型既便于下芯, 又便于开设浇冒口。

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